50年代初，当二次世界大战刚刚结束，西方国家正在津津乐道于大量生产（Mass Production——MP）方式所带来的绩效和优势时，日本人却在迅速恢复被战争破坏的经济，悄悄地和不自觉地开始酝酿了一场制造史上的革命。在此同时，制造技术的发展突飞猛进，数控、机器人、可编程序控制器、自动物料搬运器、工厂局域网、基于成组技术的柔性制造系统等等先进制造技术和系统迅速发展，但它们只是着眼于提高制造的效率，减少生产准备时间，却忽略了可能增加的库存带来的成本的增加。当时日本丰田汽车公司副总裁大野耐一先生开始注意到制造过程中的浪费是造成生产率低下和增加成本的根结，他从美国的超级市场运作受到启迪，形成了看板系统的构想，提出了准时生产制（Just In Time——JIT）。

    丰田公司在1953年先通过一个车间看板系统的试验，不断加以改进，逐步进行推广，经过10年的努力，发展为准时生产制。同时又在该公司早期发明的自动断丝检测装置的启示下，研制出自动故障报警系统，加之全面质量管理从而形成了丰田生产系统。进而先在公司范围内实现，然后又推广到其协作厂、供应商、代理商、以及汽车以外的各个行业，全面实现丰田生产系统。作为结果，到了80年代初，日本的小汽车、计算器、照相机、电视机等产品，以及各种机电产品，自然而然地占领美国和西方发达国家的市场，从而引起了美国为首的西方发达国家的惊恐和思考。

    美国麻省理工学院（MIT）按照国际机动车辆计划（International Motor Vehicle Program——IMVP）的安排，对日本丰田生产系统做了深刻的分析和研究，首先在《改变世界的机器：精益生产的传奇》（詹姆斯·沃麦克，1990）一书中提出了精益生产（Lean Production——LP）的概念。精益生产其实指的就是丰田生产方式，它总结了日本推广应用丰田生产方式的精髓，将各类相关的生产系统归纳为精益生产方式。

    美国和德国率先引进精益生产方式。我国第一汽车制造厂等企业也进行了推广应用，初步取得了成效，但都未能达到丰田公司的水平。理论分析和实证研究表明，这种现象可能归因于国情的不同和文化背景的差异。

    也有的国家，例如像瑞典这样的福利国家，他们认为精益生产有对工人不利的一面，即工人高度紧张，特别是年老的工人很难适应这种高强度的劳动，从而具有不人道的缺点。但人们也不得不承认，精益生产消灭一切浪费的哲理是值得各国借鉴的，同时精益生产制造出来的日本产品，受到了全世界人们的喜爱。